プラスチック色の一致プロセスは、次の手順に分けることができます。これは、複数のソースからの情報に基づいて次のように要約されています。
I.予備準備
サンプル分析1
プラスチックの種類（PVC、PP、PEなど）と成形プロセスを決定し、耐熱性や気象抵抗などの特別な顔料が必要かどうかを明確にします。
カラーカードや分光計などのツールを介して、カラーライト、色相、明るさなどのサンプルの色特性を分析します3。
需要確認
透明であるかどうか、蛍光/金属色の顔料が含まれているかどうか、特定の光源（自然光、屋内光など）と一致する必要があるかどうかなど、色の要件について顧客と通信します。
ii。フォーミュラデザイン
予備的な色マッチング1
標準色（標準カラーカード、色に合ったプラスチックサンプルなど）に近い参照オブジェクトを選択し、目視検査または計装（分光光度計など）で顔料濃度と色相を調整します2。
マンセルカラーシステムを使用してキャリブレーションを使用して、色特性（明るさや飽和など）が要件を満たしていることを確認します。
式補正1
物理的な着色テストのために小さなサンプルを準備し、標準の色のサンプルと比較して式を調整し、ターゲットColor1に近づくまで繰り返し反復します。
大規模生産中の色の均一性を確保するために、顔料の移動と分散性を考慮してください。
iii。調整と検証
細かい調整1
ターゲットの色に近いときに細かい調整を行い、初期段階での過剰調整を避けます。これにより、後の段階で補正が困難になります。
色マッチングソフトウェア（PECOLなど）を使用して色をシミュレートし、最終式の計算を支援します。
パフォーマンス検証2
耐熱性、気象抵抗、その他のパフォーマンスの最終式をテストして、製品の要件を満たしていることを確認します2。
環境保護と産業基準を満たすために、色素安全指標を確認してください3。
IV。生産アプリケーション
バッチ制作
追加された顔料の量（マスターバッチ、変更された材料など）およびプロセスパラメーターを決定し、標準化されたフォーミュラシステムを確立します。
機器の変動による色の偏差を防ぐために、生産プロセスを監視します。
カラー違いコントロール2
色の違いが発生した場合、それが式の問題であるか原材料の問題であるかを分析し、タイムリーな調整を行う必要があります。
最終製品が契約を満たしていることを確認するために、顧客確認用の小さなサンプルを提供します。
注5
試行錯誤方法の制限：現在、ほとんどの企業は依然として試行錯誤方法を使用しています。精度を向上させるために、機器測定（分光光度計など）を組み合わせることをお勧めします。
コストの最適化：パフォーマンスを満たすという前提の下で、コストの高いパフォーマンスのある顔料を選択します。
光源の影響：屋内色のマッチングは、自然光と人工光の違いを考慮する必要があります。自然光の下で色を確認することをお勧めします。
上記の手順を通じて、プラスチックの色のマッチングを体系的に完了して、色の精度と製品のパフォーマンスを確保できます。
